一种硅橡胶模具及其制备方法与流程

　　1.本发明涉及模具加工技术领域，具体涉及一种硅橡胶模具及其制备方法。背景技术：2.树脂软胶模具是雕塑制作工艺中的常见工具，其具有易成型、易脱模、可反复使用、成本低廉的优势，被广泛的应用在雕塑制作中。3.但现有的树脂软胶模具存在抗拉强度低、容易破损、使用寿命短的问题。因此需要寻找一种抗拉强度高的软模具的制备方法。技术实现要素：4.本发明的目的在于克服上述技术不足，提供一种硅橡胶模具及其制备方法，解决现有技术中软模具的抗拉强度低的技术问题。5.为达到上述技术目的，本发明的技术方案提供一种硅橡胶模具的制备方法，包括以下步骤：6.s1、将硅橡胶与交联剂混合得到混合硅橡胶浆；7.s2、将所述硅橡胶浆涂覆于模型的表面，并盖上玻纤网布，继续在玻纤网布上涂覆所述硅橡胶浆，之后盖上玻纤网布并如此循环操作多次，之后凝固得到硅橡胶模具。8.进一步地，在步骤s1中，所述硅橡胶与所述交联剂的质量比为25:(4‑6)。9.进一步地，在步骤s2中，所述玻纤网布中的孔径为0.1‑0.2mm。10.进一步地，在步骤s2中，之后盖上玻纤网布并如此循环操作2‑4次。11.进一步地，在步骤s2中，所述凝固的时间为30‑40min。12.进一步地，在步骤s2中，所述硅橡胶模具的厚度为0.8mm‑1mm。13.进一步地，在步骤s2中，在20‑45℃下凝固得到所述硅橡胶模具。14.进一步地，在步骤s2中，在步骤s2之后还包括：步骤s3、在所述硅橡胶模上铺上玻璃纤维布，之后涂覆外壳浆料，然后再铺上玻璃纤维布，如此循环操作多次，之后凝固制得外壳；所述外壳浆料，按照重量份数计算，由磷酸三钠1‑2份，硫酸亚铁1‑3份，六偏磷酸钠1‑2份，水泥100‑200份，草酸10‑15份，氯化镁250‑350份，水200‑210份，轻烧粉300‑400份混合得到。15.进一步地，在步骤s3中，所述凝固的时间为2‑3小时。16.此外，本发明还提出一种上述制备方法制备得到的硅橡胶模具。17.与现有技术相比，本发明的有益效果包括：由硅橡胶和交联剂混合制得的硅橡胶浆涂覆与模型的表面，之后盖上玻纤网布，之后并如此循环操作多次，之后凝固得到硅橡胶模具，玻纤网布能够提供支撑骨架，进一步提高硅橡胶模具的抗拉强度，将硅橡胶模具的抗拉强度可提高至6.4mpa。具体实施方式18.本具体实施方式提供了一种硅橡胶模具的制备方法，包括以下步骤：19.s1、按照硅橡胶与交联剂的质量比为25:(4‑6)将硅橡胶与交联剂混合得到混合硅橡胶浆；所述交联剂为过氧化二异丙苯；20.s2、将所述硅橡胶浆涂覆于模型的表面，并盖上玻纤网布，继续在玻纤网布上涂覆所述硅橡胶浆，之后盖上玻纤网布并如此循环操作2‑4次，之后在20‑45℃下凝固30‑40min得到厚度为0.8mm‑1mm的硅橡胶模具；所述玻纤网布中的厚度为0.1‑0.2mm；模型通常为雕像成品；21.s3、在所述硅橡胶模上铺上玻璃纤维布，之后涂覆外壳浆料，然后再铺上玻璃纤维布，如此循环操作多次，之后凝固2‑3小时制得外壳；所述外壳浆料，按照重量份数计算，由磷酸三钠1‑2份，硫酸亚铁1‑3份，六偏磷酸钠1‑2份，水泥100‑200份，草酸10‑15份，氯化镁250‑350份，水210‑200份，轻烧粉300‑400份混合得到。通过步骤s3可以制得与硅橡胶模具相匹配的外壳，外壳对硅橡胶模具在制备雕像的时候具有一定的支撑作用，能够确保硅橡胶模具不发生形变，而且因为增添了水泥，减少了轻烧粉的用量加快了外壳的凝固时间，凝固时间只需要2‑3小时，而且抗拉强度也得到了提高。22.本具体实施方式还包括上述制备方法制备得到的硅橡胶模具。23.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。24.实施例125.本实施例提出一种硅橡胶模具，由以下步骤制得：26.s1、按照硅橡胶与交联剂的质量比为25:4将硅橡胶与交联剂过氧化二异丙苯混合得到混合硅橡胶浆；27.s2、将所述硅橡胶浆涂覆于模型的表面，并盖上玻纤网布，继续在玻纤网布上涂覆所述硅橡胶浆，之后盖上玻纤网布并如此循环操作3次，之后在25℃下凝固30min得到厚度为0.8mm的硅橡胶模具；所述玻纤网布中的厚度为0.1mm。28.实施例229.本实施例提出一种硅橡胶模具，由以下步骤制得：30.s1、按照硅橡胶与交联剂的质量比为25:6将硅橡胶与交联剂过氧化二异丙苯混合得到混合硅橡胶浆；31.s2、将所述硅橡胶浆涂覆于模型的表面，并盖上玻纤网布，继续在玻纤网布上涂覆所述硅橡胶浆，之后盖上玻纤网布并如此循环操作4次，之后在20℃下凝固30min得到厚度为1mm的硅橡胶模具；所述玻纤网布中的厚度为0.2mm。32.实施例333.本实施例提出一种硅橡胶模具，由以下步骤制得：34.s1、按照硅橡胶与交联剂的质量比为25:5将硅橡胶与交联剂过氧化二异丙苯混合得到混合硅橡胶浆；35.s2、将所述硅橡胶浆涂覆于模型的表面，并盖上玻纤网布，继续在玻纤网布上涂覆所述硅橡胶浆，之后盖上玻纤网布并如此循环操作2次，之后在40℃下凝固30min得到厚度为0.9mm的硅橡胶模具；所述玻纤网布中的厚度为0.1mm；36.s3、在所述硅橡胶模上铺上玻璃纤维布，之后涂覆外壳浆料，然后再铺上玻璃纤维布，如此循环操作多次，之后凝固3.5小时制得外壳；所述外壳浆料，按照重量份数计算，由磷酸三钠1份，硫酸亚铁2份，六偏磷酸钠2份，水泥200份，草酸12份，氯化镁320份，水205份，轻烧粉400份混合得到。37.实施例438.本实施例提出一种硅橡胶模具，由以下步骤制得：39.s1、按照硅橡胶与交联剂的质量比为25:5将硅橡胶与交联剂过氧化二异丙苯混合得到混合硅橡胶浆；40.s2、将所述硅橡胶浆涂覆于模型的表面，并盖上玻纤网布，继续在玻纤网布上涂覆所述硅橡胶浆，之后盖上玻纤网布并如此循环操作3次，之后在25℃下凝固35min得到厚度为0.8mm的硅橡胶模具；所述玻纤网布中的厚度为0.1mm。41.实施例542.本实施例与实施例1的区别在于，在步骤s2之后，还包括：步骤s3、在所述硅橡胶模上铺上玻璃纤维布，之后涂覆外壳浆料，然后再铺上玻璃纤维布，如此循环操作多次，之后凝固3小时制得外壳；所述外壳浆料，按照重量份数计算，由磷酸三钠2份，硫酸亚铁3份，六偏磷酸钠1份，水泥150份，草酸15份，氯化镁250份，水200份，轻烧粉300份混合得到。43.实施例644.本实施例与实施例1的区别在于，在步骤s2之后，还包括：步骤s3、在所述硅橡胶模上铺上玻璃纤维布，之后涂覆外壳浆料，然后再铺上玻璃纤维布，如此循环操作多次，之后凝固4小时制得外壳；所述外壳浆料，按照重量份数计算，由磷酸三钠1份，硫酸亚铁2份，六偏磷酸钠2份，水泥100份，草酸10份，氯化镁300份，水210份，轻烧粉350份混合得到。45.实施例746.本实施例与实施例1的区别在于，在步骤s2之后，还包括：步骤s3、在所述硅橡胶模上铺上玻璃纤维布，之后涂覆外壳浆料，然后再铺上玻璃纤维布，如此循环操作多次，之后凝固4小时制得外壳；所述外壳浆料，按照重量份数计算，由磷酸三钠1份，硫酸亚铁3份，六偏磷酸钠1.5份，水泥180份，草酸13份，氯化镁340份，水205份，轻烧粉400份混合得到。47.实施例848.本实施例与实施例1的区别在于，在步骤s2之后，还包括：49.s3、在所述硅橡胶模上铺上玻璃纤维布，之后涂覆外壳浆料，然后再铺上玻璃纤维布，如此循环操作多次，之后凝固4小时制得外壳；所述外壳浆料，按照重量份数计算，由磷酸三钠1份，硫酸亚铁3份，六偏磷酸钠2份，水泥180份，草酸13份，氯化镁350份，水210份，轻烧粉400份混合得到。50.对比例151.本对比例与实施例5的区别在于：外壳浆料的组分不同，具体地，外壳浆料，按照重量份数计算，硫酸亚铁1份，六偏磷酸钠1份，磷酸三钠1份，草酸10份，氯化镁250份，水200份，轻烧粉690份。52.对比例253.本对比例与实施例1的区别在于：没有添加玻纤网布，具体地，该硅橡胶模具，由以下步骤制得：54.s1、按照硅橡胶与交联剂的质量比为25:4将硅橡胶与交联剂过氧化二异丙苯混合得到混合硅橡胶浆；55.s2、将所述硅橡胶浆涂覆于模型的表面，循环涂覆3次，之后在25℃下凝固30min得到厚度为0.5mm的硅橡胶模具。56.对实施例1‑8及对比例1‑2制得的硅橡胶模具的抗拉强度、抗压强度、弯曲强度和断裂伸长率测试，测试结果如表1所示。57.表1实施例1‑8及对比例1‑2的性能测试结果[0058][0059]从表1可以看出，实施例1‑4制备得到的硅橡胶模具具有优异的力学性能，从实施例5‑8可以看出，具有外壳的硅橡胶模的力学性能得到明显提高，特别是抗拉强度高至94.7mpa，抗压强度高至162.4mpa。[0060]以上所述本发明的具体实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何根据本发明的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本发明权利要求的保护范围内。